Nieuwsberichten

Smartfarming @ John Deere

8 augustus 2014

 

Het Innovatiesteunpunt en Cofabel sloegen de handen in elkaar om een bezoek te organiseren aan John Deere Germany op 17 juli 2014.

Het volledige verslag staat vindt u hieronder, maar  via deze link kan u het pdf-document bekomen.

Logo John Deere

Bedrijfsbezoek

Bij aankomst werd een bezoekje gebracht aan het John Deere Forum alwaar alle huidige modellen tentoon gesteld staan. Na een inleidende presentatie volgde een rondleiding in de fabriek zelf. Op de John Deere site in Mannheim worden 4-cilinder trekkers gebouwd om nadien te verdelen over de hele wereld. Hiervoor dient men rekening te houden met de verschillende vereisten op vlak van wetgeving voor elke natie. Zo zijn nummerplaten tot op heden niet verplicht in Canada en mogen richtingaanwijzers niet boven 2m30 ingewerkt zijn in Europa.

Alle trekkers die van de band rollen zijn reeds besteld, er wordt  behalve een beperkte dealerstock geen voorraad opgebouwd. Na bestelling duurt het ongeveer 4 maand voor de trekker van de band rolt. Uiteraard moet hier nog de duur van het transport bijgeteld worden alvorens de landbouwer er daadwerkelijk mee aan de slag kan.

Voor de productie worden onderdelen via het “just-in-time-principe” aangeleverd. De motoren zelf worden vanuit Frankrijk aangebracht, de cabines komen van de John Deere fabriek te Bruchsal. Omdat de regio rond de fabriek ondertussen woonwijk geworden is, worden de kleinere onderdelen in een opslagplaats buiten de stad verzameld. Op die manier komen enkel volledig volgeladen vrachtwagens leveren aan de fabriek en kan men het aantal vrachtwagens drukken. Niet alle onderdelen worden aangebracht. Men is in Mannheim in staat om onderdelen zelf te vervaardigen. Hiervoor maakt men gebruik van lasercutting, bijvoorbeeld voor de onderdelen van de  versnellingsbak.
Men maakt dankbaar gebruik van chemische en fysische eigenschappen van materialen voor de opbouw van de machines. Sommige bouten worden bijvoorbeeld ingevroren voor gebruik, na montage warmen deze materialen op, waardoor het materiaal uitzet en alles stevig vast zit.

 Alle productieprocessen worden nauwgezet opgevolgd, hiervoor gebeurt er regelmatig kwaliteitscontrole. Dit zowel op de onderdelen, de afgewerkte trekker als alle stappen tussenin. Hiervan kunnen talloze voorbeelden gegeven worden, zo wordt de opbouw van de versnellingsbak gecontroleerd door een computer op basis van fotografie. Een ander voorbeeld is het gebruik van Helium om na te gaan of de leidingen van de airco goed aangesloten zijn. Daarnaast worden trekkers getest onder zeer koude (-30°C) en ruwe omstandigheden om de degelijkheid op (de) proef te stellen.

Naast de fabriek is Mannheim voor John Deere eveneens belangrijk voor de ontwerpfase van verschillende machines. Aan de hand van 3D-software worden machines vorm gegeven. Men kan de machines zelfs virtueel manipuleren. Hierdoor kan men reeds veel zaken bijsturen alvorens men de machine voor de eerste maal van de band laat rollen. John Deere maakt graag gebruik van 3D-scanning en –printing.

 

Toekomstvisie

Na de lunch volgde een presentatie met als doel de toekomstvisie van John Deere toe te lichten.
De evolutie naar zwaardere, krachtigere trekkers die een zo groot mogelijke oppervlakte bewerken en de daaropvolgende evolutie door implementatie van GPS, leidden beiden tot hogere opbrengsten. Door gebruik van GPS volgt de trekker zeer exact de uitgestippelde trajecten en worden de rijpaden zeer nauwkeurig gerespecteerd. Dit kwam de productiviteit zeker ten goede. Bij John Deere geloven ze dat men hier momenteel het maximum bereikt heeft.

De toekomst zit een efficiëntere werking, waardoor de productiviteit opnieuw zal toenemen doordat de  kosten per ton of per hectare gedrukt kunnen worden. More with less. Hiervoor ziet men mogelijkheden door toepassingen van verder doorgedreven automatisatie, meer electronica en internet. Dit allemaal op een zo duurzaam mogelijke manier. John Deere wil landbouwprocessen zo automatisch mogelijk laten werken.

John Deere gelooft in elektrisch aangedreven machines. De elektromotoren hebben ten opzichte van hydraulische motoren het voordeel dat er minder leidingen voorzien moeten worden.
De huidige machines hebben door hun gewicht reeds een belangrijke impact op de bodem. Door de zware werktuigen kan men echter de massa niet reduceren om een goede werking te garanderen. Om deze redenen bekijkt John Deere de mogelijkheid om de hoeveelheid staal terug te dringen, maar deze massa te compenseren met batterijen voor de elektromotoren.

Op vlak van automatisatie kan er reeds beroep gedaan worden op de GPS en implementatie van sensoren, voor waarnemingen op het moment zelf. Op dit moment werkt John Deere aan gerichte bemesting met drijfmest op basis van NIR-sensoren. Op basis van grote hoeveelheden stalen en analyses worden de sensoren geijkt om vervolgens aan de hand van instellingen (bodemanalyses, behoeften, maximale gift) zo accuraat mogelijk de mest toe te dienen.
Daarnaast kunnen toepassingen van sensoren op dorsers al meteen een beeld geven van de opbrengst, strolengte, droge stof en dergelijke meer.
Toepassing van sensoren op een balenpers zou informatie kunnen geven over de hoeveelheid stro die geperst dient te worden. De sensoren zouden bijgevolg de machine kunnen bijsturen waar nodig.

De ISOBUS-connector van John Deere zorgt vervolgens voor signaaloverdracht tussen trekker en werktuig. Het is de bedoeling dat deze communicatie in twee richtingen mogelijk is. Zo kan de balenpers communiceren dat de hoeveelheid stro die waargenomen wordt, niet tijdig opgenomen kan worden aan de huidige snelheid. Op die manier kan het werktuig bijvoorbeeld de snelheid van de trekker sturen indien nodig. Dit alles opdat het proces zo efficiënt mogelijk zou kunnen verlopen. Bovendien is er geen sprake van eventuele vermoeidheid van de chauffeur, waardoor de productiviteit mogelijks zou kunnen dalen. Dit is eveneens mogelijk met werktuigen van andere producenten. Men dient enkel de bepaalde machine ‘ISOBUS-Ready’ te maken, hierdoor kan de landbouwer met het materiaal dat reeds voor handen is verder.

 

Deze automatisatie dient niet enkel op vlak van proces gezien te worden, maar eveneens op een grotere schaal, zoals communicatie op het veld of zelfs op bedrijfsniveau. Door toepassing van draadloos internet (JDLink) is het mogelijk om van op afstand in te loggen op een bepaalde machine en de data van deze machine te raadplegen. Zo is het mogelijk om bijvoorbeeld opbrengst, strolengte, droge stofgehalte en dergelijke op basis van de GPS in kaart te brengen. Verder kan men minder efficiënte werking of problemen reeds van op afstand vaststellen, waardoor Cofabel gerichte informatie kan geven om dit te verhelpen. De rol van de John Deere-dealer zal dus uitgebreid worden naar consultant. Indien het euvel op die manier niet op te lossen is, kan men dankzij de GPS en de data met een gepaste oplossing naar de juiste plaats gaan. Op deze manier kan het probleem vlotter verholpen worden en kan de machine in een zo kort mogelijke tijdspanne terug aan de slag.  Ook eventuele software-updates kunnen van op afstand gebeuren dankzij JDLink.

Nog een stap verder is de toepassing van Cloud-technologie. Hierdoor kan men alle data van alle machines ter beschikking stellen, volgen en aanpassen via MyJohnDeere.com. Dit heeft verschillende voordelen. Men kan bijvoorbeeld zien wanneer en waar een dorser geledigd moet worden. Door hierop in te spelen kan in het ideale geval de dorser continu draaien. Men kan met andere woorden de logistiek bijsturen en zo optimaal mogelijk gebruik maken van de landbouwvloot.
Daarnaast kunnen de lijnen die de trekker dient te volgen aangepast en gecommuniceerd worden via de cloud.

Indien dit alles gecombineerd wordt, kan bijvoorbeeld door een bepaalde sensor op een balenpers vastgesteld worden dat er een probleem is, waardoor de werkzaamheden niet verder kunnen gezet worden. Dit signaal legt de trekker, die op GPS over de akker aan het rijden was, stil. De trekker stuurt via JDLink data naar de centrale cloud, waardoor iedereen die toegang heeft tot deze data op de hoogte is van het probleem en er onmiddellijk geanticipeerd kan worden. Zo kan men bijvoorbeeld de trekkers met laadkarren of aanhangwagens naar een ander perceel sturen of opteren om met een andere landbouwactiviteit van start te gaan, terwijl het probleem eventueel van op afstand opgelost wordt. Op deze manier wordt er zo maximaal mogelijk gebruik gemaakt van de machines en dit drukt de kostprijs.

Bezoek Cabinefabriek en Verdeelcentrum

Na de uiteenzetting werd er nog een bezoek gebracht aan de cabinefabriek van John Deere (Bruchsal). Men begint met staal te buigen en lassen tot de nodige onderdelen voor de cabine. Eenmaal het skelet voor de cabine klaar is, gaat deze door verscheidene baden met als doel de verf zo lang mogelijk te laten meegaan. Zo maakt men het oppervlak zo ruw mogelijk, zorgt men met behulp van ladingen voor een goede aantrekkingskracht tussen verf en substraat enz.
Om milieuredenen wordt er zoveel mogelijk materiaal uit deze bassins opnieuw gebruikt. Om diezelfde reden werd eveneens geopteerd om met poederverf te werken voor de finale verflaag. Ook in deze fabriek voert men kwaliteit hoog in het vaandel. Zo controleert men regelmatig een afwerkte cabine op lekken. De cabine wordt hiervoor langs alle kanten met water onder hoge druk bespoten.

Ten slotte stond een kort bezoekje aan het verdeelcentrum op het programma. Onderdelen voor aanpassingen en/of reparatie worden hier (tijdelijk) bewaard. Een groot deel van het centrum werkt reeds automatisch. Zo kunnen wagentjes ondersteund door radar zich automatisch voort bewegen. Daarnaast worden onderdelen volledig computergestuurd in en uit de rekken gehaald. De plaats van de onderdelen verandert regelmatig, dit op basis van de nood aan onderdelen. Tijdens de oogst is er bijvoorbeeld meer nood aan onderdelen voor maaidorsers. Sommige afdelingen zijn echter nog niet geautomatiseerd, dit voornamelijk door het grote verloop van de onderdelen.

Bron : eigen verslaggeving en fotomateriaal.

terug naar overzicht